中文摘要：

运用有限元软件DEFRORM-3D对轧制驱动等通道转角(R-ECA)大应变技术进行了仿真模拟(所用轧制辊对数为4),分析了工件的大应变过程,重点研究了轧制驱动辊与工件间的摩擦(摩擦系数分别为0.15,02,0.3,0.4,0.5,0.6和0.7)和模具通道夹角(角度分别为90°,95°和100°)对工件顶镦镦宽变形、有效应变、加工后形貌、轧制驱动辊扭矩(驱动力)以及大应变技术能量消耗的影响。结果表明,工件的变形可依次分为轧制变形、圆弧过渡通道内的顶镦镦宽变形和转角通道内的剪切变形3个主要区域。摩擦系数的增大使大应变技术驱动力增大,模具通道夹角的增大使工件更加容易通过模具通道,这些均促使工件由于驱动力不足而导致的打滑及在圆弧过渡通道内的顶镦镦宽变形现象明显下降。摩擦系数和模具通道夹角对最终有效应变的影响主要取决于打滑和顶镦镦宽现象。工件的形貌随着摩擦系数的增加出现凹凸不平甚至局部开裂缺失现象,但在模具通道夹角较大时,摩擦系数对工件形貌的影响较小。3种模具结构的能量消耗均在摩擦系数为0.3～0.5时达到最低,此时工件的打滑现象和凹凸不平及局部开裂现象都处于一个较低的水平,减小了能量消耗。

英文摘要：

运用有限元软件DEFRORM-3D对轧制驱动等通道转角(R-ECA)大应变技术进行了仿真模拟(所用轧制辊对数为4),分析了工件的大应变过程,重点研究了轧制驱动辊与工件间的摩擦(摩擦系数分别为0.15,02,0.3,0.4,0.5,0.6和0.7)和模具通道夹角(角度分别为90°,95°和100°)对工件顶镦镦宽变形、有效应变、加工后形貌、轧制驱动辊扭矩(驱动力)以及大应变技术能量消耗的影响。结果表明,工件的变形可依次分为轧制变形、圆弧过渡通道内的顶镦镦宽变形和转角通道内的剪切变形3个主要区域。摩擦系数的增大使大应变技术驱动力增大,模具通道夹角的增大使工件更加容易通过模具通道,这些均促使工件由于驱动力不足而导致的打滑及在圆弧过渡通道内的顶镦镦宽变形现象明显下降。摩擦系数和模具通道夹角对最终有效应变的影响主要取决于打滑和顶镦镦宽现象。工件的形貌随着摩擦系数的增加出现凹凸不平甚至局部开裂缺失现象,但在模具通道夹角较大时,摩擦系数对工件形貌的影响较小。3种模具结构的能量消耗均在摩擦系数为0.3～0.5时达到最低,此时工件的打滑现象和凹凸不平及局部开裂现象都处于一个较低的水平,减小了能量消耗。