随着交通运输业、武器装备轻量化的发展,传统的制造技术已不能完全满足一些铝合金重要零部件的制造需求,需要一些新的制造技术来同时满足铝合金零件制造需求和使用性能,半固态模锻技术是其中最有应用前途的方法之一。关键在于如何提高和保证半固态制件性能的可靠性。本项目提出了铝合金半固态充填-塑性流动一体化模锻这一创新技术,通过类似三通的T型件进行半固态一体化模锻的数值模拟和成形试验,研究金属在成形过程中各种影响因素对制件的组织性能的影响规律,从而达到精确控制制件的组织性能的目的;通过典型轴对称法兰零件的一体化模锻试验,研究金属在成形法兰外缘部分的受力情况,提高法兰件的成形极限,从而分析不同塑性区域下的性能控制。采用理论分析、模锻成形过程的数值模拟和试验研究结合的方法,研究材料化学成分、凝固组织形态、温度场、坯料始锻时液相体积分数、成形装置、加载方式和塑性变形对制件组织性能的影响规律,旨在提高和精确控制半固态制件的组织性能,为半固态成形技术在工业生产中的应用奠定理论基础。
英文主题词semi-solid filling;plastic flowing; thixoforging;integrated;accuracy control